Obróbka tokarska na młynie

Nasza obróbka tokarsko-tokarska integruje procesy toczenia i frezowania. Toczenie polega na obracaniu przedmiotu obrabianego podczas posuwu narzędzia w celu wycinania średnic zewnętrznych, otworów wewnętrznych, powierzchni czołowych i gwintów; nadaje się do części obrotowych o średnicach 5–800 mm, klasach dokładności IT7–IT9 i chropowatości powierzchni Ra 0,8–6,3 μm. Frezowanie obejmuje obracające się narzędzie tnące płaszczyzny, szczeliny i kontury; nadaje się do części o kształcie kwadratowym lub o nieregularnym kształcie, o szerokości frezowania 50–1000 mm, dokładności ±0,02–0,1 mm i chropowatości powierzchni Ra 1,6–6,3 µm.

Połączony proces — niezależnie od tego, czy toczenie, a następnie frezowanie, frezowanie i toczenie, czy naprzemiennie oba — wykorzystuje toczenie, aby zapewnić koncentryczność i frezowanie w celu obróbki płaszczyzn, rowków i otworów, co skutkuje wysoką precyzją i wydajnością w przypadku skomplikowanych części.

Precyzja stacji roboczej

Wyposażone przyrządy kontrolne i narzędzia pomiarowe obejmują: maszyny współrzędnościowe, wizyjne systemy pomiarowe, projektory profilowe, laserowe mierniki średnicy, interferometry laserowe, testery chropowatości powierzchni, testery okrągłości, mikroskopy narzędziowe, mikroskopy stereoskopowe, mikrometry, sprawdziany kołkowe, czujniki zegarowe, mikrometry o wysokiej precyzji, wysokościomierze elektroniczne, suwmiarki, płytki wzorcowe, testery twardości i sprawdziany do gwintów.

Zalety kombinacji frezowania i toczenia

Możliwości Sanluo Precision w zakresie obróbki tokarsko-tokarskiej oferują znaczące korzyści: Funkcje uzupełniające (toczenie pasuje do powierzchni obrotowych; frezowanie pasuje do płaskich i skomplikowanych kształtów; połączenie rozszerza zakres obrabianych części, w tym wałów, tarcz, obudów i wirników); Zwiększona precyzja (toczenie zapewnia koncentryczność i okrągłość; frezowanie zapewnia płaskość i prostopadłość; połączenie pozwala uzyskać wysoką dokładność tolerancji geometrycznej, np. współśrodkowość 0,02 mm i prostopadłość 0,03 mm); Zwiększona wydajność (zoptymalizowana sekwencja toczenia/frezowania zgrubnego i wykańczającego pozwala na szybkie usuwanie materiału przy jednoczesnym zapewnieniu precyzji, zwiększając wydajność o 30%–50%); Doskonała jakość powierzchni (toczenie osiąga Ra 0,8–3,2 μm i frezowanie Ra 1,6–6,3 μm, co daje gładkie wykończenia); Redukcja kosztów (mniej etapów procesu; pojedyncza maszyna wielozadaniowa wymaga mniej inwestycji i mniejszej powierzchni niż wiele samodzielnych maszyn); oraz Wysoka zdolność adaptacji (elastyczna w przypadku produkcji jednoczęściowej lub małych partii, a jednocześnie bardzo wydajna w produkcji masowej).

Możliwości i usługi obróbki skrawaniem

Jako profesjonalny producent obróbki tokarsko-frezarskiej, Sanluo Precision zapewnia kompleksowe i niezawodne usługi. Konfiguracja sprzętu: Sprzęt tokarski (30 tokarek/centrów tokarskich CNC; średnica φ10–800mm; klasa precyzyjna IT7); Sprzęt frezujący (20 pionowych/poziomych centrów obróbczych; przesuw 500–2000 mm; dokładność ±0,01 mm); Urządzenia tokarsko-frezarskie (10 5-osiowych centrów tokarskich Mazak/DMG Mori obsługujących obróbkę na jednym ustawieniu); Sprzęt kontrolny (CMM, tester okrągłości, tester chropowatości i wizyjny system pomiarowy z precyzją 0,003 mm do kontroli pełnowymiarowej); Zespół techniczny (20 inżynierów procesu, 30 programistów, 50 techników); System ISO9001 (kontrola pierwszego artykułu, kontrola patrolowa w trakcie procesu, pełna kontrola produktu końcowego; wskaźnik pozytywnej oceny 99%). Firma świadczy profesjonalne, dostosowane do indywidualnych potrzeb usługi obróbki tokarsko-tokarskiej dla klientów na całym świecie.

Dane techniczne sprzętu

Przypadki zastosowań

Przypadek 1: Sprzęt medyczny – zaślepka silnika ze stali nierdzewnej 316L

Ten produkt jest głównym komponentem dostosowanym do potrzeb przedsiębiorstwa zajmującego się technologią medyczną w Szanghaju. Wykonany ze stali nierdzewnej 316L, stosowany jest w wszczepialnych urządzeniach medycznych. Produkt spełnia rygorystyczne standardy branży medycznej dotyczące odporności na korozję, jakości powierzchni oraz różnych wymagań dotyczących wymiarów geometrycznych i tolerancji (GD&T).

Klient określił krytyczne wymagania techniczne: współosiowość otworu wewnętrznego i średnicy zewnętrznej, bicie osiowe i dokładność wymiarową zewnętrznej powierzchni konturowej. Kluczowe powierzchnie współpracujące wymagały kontroli tolerancji współosiowości w granicach 0,01 mm i chropowatości powierzchni zewnętrznej Ra ≤ 0,8. Gotowy przedmiot obrabiany musiał być wolny od zadziorów i zadrapań oraz w pełni odpowiadać specyfikacjom powierzchni klasy medycznej. Ze względu na wysoką ciągliwość stali nierdzewnej 316L, która czyni ją podatną na przyleganie i odkształcenia narzędzia, tradycyjne oddzielne procesy toczenia i frezowania nie mogą jednocześnie gwarantować dokładności powierzchni i tolerancji położenia. W związku z tym klient określił zastosowanie technologii obróbki tokarsko-frezarskiej.

Aby sprostać tym wyzwaniom związanym z obróbką, wykorzystaliśmy centrum tokarsko-frezarskie do zintegrowanej obróbki, wykonując wszystkie operacje – w tym średnicę zewnętrzną, otwór wewnętrzny, powierzchnię konturową i rowki boczne – w jednym ustawieniu. Na etapie obróbki zgrubnej na krytycznych powierzchniach pozostawia się naddatek na obróbkę wynoszący 0,2 mm, a w całym procesie stosuje się wysokociśnieniowy układ chłodzenia, który stale wypłukuje wióry, skutecznie zapobiegając przywieraniu stali nierdzewnej do narzędzia skrawającego. Na etapie wykańczania stosuje się specjalistyczne narzędzia kształtowe o parametrach niskich prędkości i dużych posuwów; precyzyjna kontrola nad ugięciem narzędzia zapewnia dokładność zakrzywionego profilu, a jednoczesna obróbka bocznego rowka eliminuje błędy związane z ponownym mocowaniem.

Po zakończeniu przeprowadzamy kompleksową kontrolę wszystkich krytycznych wymiarów i specyfikacji przy użyciu współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) i testera chropowatości powierzchni. Zmierzone wyniki wykazują stałą kontrolę współosiowości w granicach 0,03 mm, bicie osiowe nieprzekraczające 0,01 mm i chropowatość powierzchni sięgającą Ra0,8 – wszystko to spełnia wymagania specyfikacji rysunku. Produkt przeszedł kontrolę odbiorczą za pierwszym podejściem, sprawnie zmontowany oraz spełniał wszelkie standardy czystości i precyzji wymagane dla sprzętu medycznego.

Poprzedni dostawca klienta stosował wieloetapowy proces obróbki; wielokrotne zaciskanie powodowało odchylenia w zakrzywionym profilu i problemy z zakłóceniami podczas montażu – problemy, których nie można było w pełni rozwiązać pomimo wielokrotnych prób przeróbek. Nasz proces obróbki kompozytów tokarsko-frezarskich wyeliminował błędy mocowania u źródła, skutecznie przezwyciężając to wyzwanie. Ta partia zaślepek silników pracuje obecnie stabilnie w wszczepialnych urządzeniach medycznych; zarówno odporność na korozję, jak i parametry użytkowe spełniają oczekiwania klienta. Powstałe w ten sposób długoterminowe partnerstwo w pełni demonstruje wyjątkową wartość obróbki kompozytowej tokarsko-frezarskiej w celu uzyskania precyzyjnych komponentów ze stali nierdzewnej klasy medycznej.

Studium przypadku 2: Tuleja ze stali nierdzewnej do urządzeń przemysłowych BOSCH

Ta tuleja ze stali nierdzewnej służy jako główny element prowadzący w urządzeniach automatyki BOSCH. Wykonany ze stali nierdzewnej i stosowany w precyzyjnych mechanizmach przekładni, wymaga niezwykle wysokich standardów współosiowości, dokładności pozycjonowania i jakości powierzchni.

Kluczowe standardy kontroli klienta obejmują: współosiowość między otworem wewnętrznym a średnicą zewnętrzną, bicie osiowe oraz dokładność pozycjonowania szczeliny wzdłuż długiego boku i otworów ustalających. Specyfikacje rysunkowe ściśle wymagają, aby tolerancja współosiowości krytycznych powierzchni współpracujących wynosiła 0,05 mm, wraz ze ścisłymi ograniczeniami dotyczącymi okrągłości i cylindryczności średnicy zewnętrznej i otworu wewnętrznego. Wszystkie zewnętrzne krawędzie muszą zostać ogratowane i zaokrąglone, a powierzchnia przedmiotu obrabianego musi być wolna od zarysowań i zadziorów. Stal nierdzewna jest podatna na przyleganie i uginanie się narzędzia podczas obróbki; tradycyjne wieloetapowe przetwarzanie stara się jednocześnie spełnić rygorystyczne tolerancje formy, orientacji i położenia. W związku z tym klient określił zastosowanie procesu obróbki kompozytów tokarsko-frezarskich.

Wykorzystaliśmy centrum obróbcze tokarsko-frezarskie, aby osiągnąć kompleksowy proces produkcyjny, obejmujący obróbkę średnicy zewnętrznej, otworu wewnętrznego, powierzchni czołowej, rowków bocznych i lokalizowanie otworów w jednym ustawieniu. Podczas obróbki zgrubnej zarezerwowano naddatek na wykończenie wynoszący 0,2 mm w obszarach krytycznych, a w całym procesie zastosowano chłodziwo pod wysokim ciśnieniem, aby wypłukać wióry i zapobiec przyklejaniu się narzędzia do przedmiotu obrabianego. Do obróbki wykańczającej zastosowaliśmy specjalistyczne oprzyrządowanie ze stali nierdzewnej oraz dobraliśmy parametry skrawania, aby precyzyjnie kontrolować ugięcie narzędzia; boczne szczeliny i otwory ustalające zostały obrobione jednocześnie, aby wyeliminować odchylenia dokładności spowodowane ponownym mocowaniem.

Gotowe części poddano kompleksowej kontroli przy użyciu współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) i testera chropowatości powierzchni. Zmierzona współosiowość pozostała stabilna w granicach 0,03 mm, bicie czołowe było kontrolowane w granicach 0,01 mm, a wszystkie tolerancje położenia i wymiarów były zgodne ze specyfikacjami projektu. Próbki przeszły kontrolę za pierwszym podejściem; montaż przebiegł bezproblemowo, a poziom wibracji i hałasu podczas pracy sprzętu mieścił się w granicach projektowych.

Wcześniej w częściach wytwarzanych w procesie wieloetapowego przetwarzania występowały problemy ze współosiowością i dokładnością pozycjonowania spowodowane błędami mocowania, co prowadziło do częstych zacięć i nietypowego hałasu podczas pracy – problemów, których wielokrotne przeróbki nie rozwiązywały. Proces kompozytowy tokarsko-frezarski zasadniczo wyeliminował błędy mocowania. Ta partia rękawów jest obecnie w stabilnym, długotrwałym użyciu w zautomatyzowanym sprzęcie, spełniając wszystkie wymagania dotyczące stabilności operacyjnej i precyzji dopasowania. W dalszym ciągu powierzano nam kolejne duże zamówienia, co dodatkowo potwierdza znaczące zalety obróbki kompozytowej tokarsko-frezarskiej w przypadku wysokiej klasy przemysłowych komponentów ze stali nierdzewnej.