Toczenie frezarki CNC

Nasze możliwości toczenia na frezarkach CNC integrują funkcje toczenia, frezowania, wiercenia, gwintowania i wytaczania w jednej maszynie. Wrzeciono obsługuje zarówno toczenie obrotowe, jak i frezowanie stacjonarne, a skoordynowany ruch osi C i osi Y pozwala na kompletną obróbkę skomplikowanych części w jednym ustawieniu. Specyfikacje sprzętu obejmują: prędkości wrzeciona 50–5 000 obr./min; Dokładność indeksowania 360° w osi C ±5″; 8–16 narzędzi napędzanych o prędkościach obrotowych 6 000–12 000 obr/min; i przesuw osi Y w zakresie ±50–150 mm do obróbki mimośrodowych otworów poprzecznych. Możliwości obróbki obejmują średnice toczenia φ10–500 mm, szerokości frezowania 100–400 mm, średnice wiercenia φ1–50 mm i rozmiary gwintowania od M3 do M48. Precyzja obróbki obejmuje ±0,01 mm dla toczenia, ±0,02 mm dla frezowania, ±10″ dla indeksowania w osi C oraz chropowatość powierzchni Ra 0,8–3,2 µm.

Precyzja obróbki

Wyposażony w kompleksową gamę przyrządów kontrolnych i narzędzi pomiarowych, w tym: maszyny współrzędnościowe, wizyjne systemy pomiarowe, projektory profilowe, laserowe mierniki średnicy, interferometry laserowe, testery chropowatości powierzchni, testery okrągłości, mikroskopy narzędziowe, mikroskopy stereoskopowe, mikrometry, sprawdziany kołkowe, czujniki zegarowe, mikrometry wysokoprecyzyjne, wysokościomierze elektroniczne, suwmiarki, płytki wzorcowe, twardościomierze i sprawdziany gwintów.

Zalety obróbki tokarsko-frezarskiej

Sanluo Precision oferuje znaczące korzyści w toczeniu na frezarkach CNC: Obróbka z jednym ustawieniem (kończy toczenie, frezowanie, wiercenie, gwintowanie i wytaczanie za jednym razem; eliminuje błędy mocowania; osiąga koncentryczność 0,01 mm i prostopadłość 0,02 mm); Zwiększona wydajność (jedna maszyna zastępuje wiele jednostek; wydajność zwiększona o 50%–70%); Gwarantowana precyzja (ujednolicone dane z jednego ustawienia zapewniają wysoką dokładność tolerancji geometrycznej; koncentryczność, prostopadłość i dokładność pozycjonowania poprawiona o 30%); Kompaktowe wymiary (jedna maszyna zastępuje 3–5 jednostek; oszczędza 60% powierzchni; zmniejsza inwestycje); Skrócone czasy realizacji (eliminacja transferów międzyprocesowych i czasu oczekiwania; cykl produkcyjny skrócony o 40%–60%); Redukcja siły roboczej (jeden operator na maszynę; koszty pracy obniżone o 60%).

Sprzęt i możliwości techniczne

Jako profesjonalny producent tokarek CNC, Sanluo Precision jest liderem w branży w zakresie technologii. Marki sprzętu: Importowane 5-osiowe centra obróbcze symultaniczne z Japonii i Niemiec (MAZAK Integrex, DMG MORI CTX, OKUMA Multus); System wrzeciona (wbudowane wrzeciono o prędkości obrotowej 5000 obr/min, mocy 30–50 kW, wysokim momencie obrotowym i dużej wydajności skrawania); Głowica narzędziowa na żywo (12 stacji, prędkość 12 000 obr./min, moc 7,5 kW); systemy CNC (FANUC 31i / SIEMENS 840D ze sterowaniem 5-osiowym symultanicznym i sterowaniem RTCP/TCP); Sondy Renishaw (kontrola w trakcie procesu i automatyczna kompensacja z dokładnością ±0,005 mm); Oprogramowanie UG/Mastercam (automatyczne programowanie, optymalizacja ścieżki narzędzia i weryfikacja symulacji). Firma świadczy profesjonalne, dostosowane do indywidualnych potrzeb usługi obróbki tokarsko-frezarskiej dla klientów na całym świecie.

Dane techniczne sprzętu

Klasyczne studium przypadku zastosowania

Wykorzystując dojrzałe technologie obróbki, kompleksowy system kontroli produkcji i lata doświadczenia w produkcji precyzyjnej, Sanluo Precision specjalizuje się w operacjach toczenia na frezarce CNC. Wykorzystujemy proces formowania „pojedynczego ustawienia”, aby całkowicie wyeliminować skumulowane błędy związane z wieloetapowym przetwarzaniem i wielokrotnym mocowaniem. W przypadku materiałów trudnych w obróbce — takich jak stopy aluminium o wysokiej twardości i różne stale nierdzewne — optymalizujemy strategie i parametry skrawania, aby skutecznie stawić czoła wyzwaniom całej branży, takim jak narost na krawędzi (BGE), ugięcie narzędzia i odkształcenie termiczne. Poniżej znajduje się studium przypadku z rzeczywistej produkcji:

Studium przypadku 1: Korpus tłoka silnika samochodowego (stop aluminium 7075-T6)

Ten produkt jest głównym elementem tłokowym nowego silnika opracowanego przez krajową firmę badawczo-rozwojową z branży motoryzacyjnej i jest wytwarzany ze stopu aluminium 7075-T6. Materiał ten jest stosunkowo twardy i podatny na problemy, takie jak narost na krawędzi i odkształcenia termiczne podczas obróbki; ponadto produkt wymaga rygorystycznych standardów dotyczących ogólnej precyzji obróbki i stabilności operacyjnej.

Klient wymagał ścisłej kontroli nad kilkoma kluczowymi wymiarami i tolerancjami geometrycznymi: tolerancją średnicy zewnętrznej Φ50, współosiowością Φ77/Φ78, tolerancją otworu na kołek 23±0,01 mm oraz wymaganiami dotyczącymi wielu tolerancji położenia wynoszącymi 0,02 mm. Tradycyjne oddzielne procesy toczenia i frezowania nie mogły skutecznie kontrolować błędów spowodowanych wielokrotnymi ustawieniami; w związku z tym klient określił zastosowanie procesu frezarsko-tokarsko-frezarskiego.

Aby sprostać tym wyzwaniom związanym z obróbką, wykorzystaliśmy frezarko-tokarkę do wykonania wszystkich operacji – w tym średnicy zewnętrznej, powierzchni czołowej, otworów w kołnierzu, otworu na kołek i rowków bocznych – w jednym ustawieniu. Podczas obróbki zgrubnej utrzymywaliśmy naddatek na obróbkę 0,3 mm na krytycznych powierzchniach i stosowaliśmy ciągły obieg chłodziwa emulsyjnego pod wysokim ciśnieniem, aby zapobiec odkształceniom termicznym. Do wykańczania zastosowaliśmy specjalistyczne narzędzia o zoptymalizowanych parametrach niskiej prędkości i posuwu, aby całkowicie wyeliminować problemy z narostem na krawędziach związane z aluminium 7075, zapewniając doskonałą jakość powierzchni.

Po zakończeniu przeprowadziliśmy kompleksowe kontrole wszystkich kluczowych wymiarów i tolerancji geometrycznych przy użyciu współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM). Rzeczywiste pomiary wykazały, że współosiowość jest kontrolowana w granicach 0,01 mm, a tolerancje otworów na szpilki niezmiennie utrzymywane na poziomie ±0,005 mm, przy czym wszystkie metryki spełniają specyfikacje projektu w 100%. Próbki przesłane przez Klienta przeszły test laboratoryjny za pierwszym podejściem; montaż i działanie przebiegały gładko, bez żadnych zacięć i sklejania się.

Klient stosował wcześniej metodę obróbki sekwencyjnej, ale błędy mocowania powodowały utrzymujące się odchylenia w współosiowości i dokładności pozycjonowania, których nie można było rozwiązać pomimo wielokrotnych przeróbek. Proces kompozytowy tokarsko-frezarski wyeliminował wiele błędów mocowania u źródła, dokładnie rozwiązując te długotrwałe problemy z jakością. Ta partia próbek aktualnie pracuje stabilnie w osprzęcie silnika. Klient wysoko ceni precyzję obróbki i wydajność dostaw, przyznając nam następnie zamówienia w małych partiach, co stanowi mocne potwierdzenie wyjątkowych zalet obróbki kompozytowej tokarsko-frezarskiej w celu uzyskania precyzyjnych elementów ze stopów aluminium.

Studium przypadku 2: Głowica pompy ze stali nierdzewnej 1Cr18Ni9

Głowica pompy jest głównym elementem krajowego producenta sprzętu do płynów, stosowanym w zespołach pomp wysokociśnieniowych. Produkt wykonany ze stali nierdzewnej 1Cr18Ni9 wymaga niezwykle wysokich standardów w zakresie integralności uszczelnienia i tolerancji geometrycznych.

Kluczowe specyfikacje techniczne wymagane przez klienta obejmowały: współosiowość 0,03 mm dla otworu wewnętrznego Φ12, okrągłość 0,015 mm dla otworu wewnętrznego Φ9 oraz szczególne wymagania dotyczące dokładności pozycjonowania dla dwóch otworów gwintowanych M12. Ze względu na dużą lepkość stali nierdzewnej – która często prowadzi do narostu na krawędzi (BGE) i ugięcia narzędzia – w tradycyjnej obróbce sekwencyjnej trudno było zachować rygorystyczne tolerancje; klient wyraźnie wymagał zastosowania obróbki kompozytowej tokarsko-frezarskiej.

Wykorzystaliśmy zintegrowane centrum obróbcze tokarsko-frezarskie, aby zakończyć obróbkę średnicy zewnętrznej, powierzchni czołowej, otworów wewnętrznych i otworów gwintowanych w jednym ustawieniu. Podczas obróbki zgrubnej zarezerwowano naddatek 0,2 mm dla krytycznych otworów wewnętrznych, a w całym procesie zastosowano chłodziwo pod wysokim ciśnieniem w celu wypłukania wiórów i skutecznego zapobiegania problemom z narostem na krawędzi. Do obróbki wykańczającej dobraliśmy specjalistyczne oprzyrządowanie ze stali nierdzewnej, obniżone parametry skrawania i ściśle kontrolowane ugięcie narzędzia. Otwory gwintowane zostały obrobione w trakcie procesu, aby wyeliminować błędy związane z mocowaniem wtórnym.

Kontrola pełnowymiarowa przy użyciu współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) potwierdziła wyniki: współosiowość pozostała stabilna w granicach 0,02 mm, okrągłość otworu wewnętrznego była kontrolowana w granicach 0,01 mm, a dokładność pozycjonowania otworów gwintowanych spełniała wszystkie specyfikacje. Produkt przeszedł kontrolę odbiorczą za pierwszym podejściem, a właściwości uszczelniające w pełni odpowiadały standardom operacyjnym. Wcześniej klient korzystał z produktów wytwarzanych w kolejnych etapach przetwarzania; odchylenia w zaciskaniu spowodowały przekroczenie dopuszczalnych wartości współosiowości, co doprowadziło do utrzymujących się problemów z wyciekami w korpusie pompy po montażu. Zastosowanie procesu kompozytowego tokarsko-frezarskiego całkowicie rozwiązało błędy mocowania i wyeliminowało ryzyko wycieku. Od tego czasu ta partia głowic pomp działa nieprzerwanie i stabilnie w terenie przez lata, a współpraca pozostaje solidna, co dodatkowo potwierdza wartość obróbki kompozytowej tokarsko-frezarskiej w celu uzyskania precyzyjnych komponentów płynnych ze stali nierdzewnej.

Studium przypadku 3: Przód obudowy silnika ze stali nierdzewnej 304

Ten element jest podstawową częścią silnika bezszczotkowego produkowanego przez krajowego producenta sprzętu przemysłowego. Wykonany ze stali nierdzewnej 304, wymaga ścisłego przestrzegania tolerancji geometrycznych i specyfikacji chropowatości powierzchni.

Kluczowe kryteria kontroli klienta obejmowały współosiowość średnicy wewnętrznej i zewnętrznej, bicie osiowe powierzchni czołowej oraz dokładność położenia bocznego rowka wpustowego. W planach określono, że współosiowość krytycznych współpracujących powierzchni musi być kontrolowana w granicach 0,01 mm, chropowatość powierzchni zewnętrznej musi osiągnąć Ra 0,1, a powierzchnia musi być wolna od zadziorów i zadrapań. Ze względu na wysoką ciągliwość i „lepkość” stali nierdzewnej 304 – co często powoduje narost na krawędzi (BTE) i ugięcie narzędzia – tradycyjna obróbka sekwencyjna nie jest w stanie spełnić wymagań tolerancji; dlatego wybrano proces kompozytowy tokarsko-frezarski.

Używając tokarsko-frezarskiej obrabiarki do kompozytów, wykonaliśmy obróbkę średnicy zewnętrznej, powierzchni czołowej, otworu wewnętrznego i bocznego rowka wpustowego w jednym ustawieniu. Podczas obróbki zgrubnej na krytycznych powierzchniach pozostawiono naddatek 0,2 mm i w całym procesie zastosowano chłodziwo pod wysokim ciśnieniem, aby zapobiec przyleganiu materiału do narzędzia. Do wykańczania zastosowaliśmy specjalistyczne narzędzia i zoptymalizowane parametry skrawania, aby precyzyjnie kontrolować ugięcie narzędzia; rowek wpustowy został uformowany synchronicznie w ramach zintegrowanego procesu, co pozwoliło uniknąć błędów związanych z ponownym mocowaniem.

Po obróbce przeprowadziliśmy kompleksowe kontrole z wykorzystaniem współrzędnościowej maszyny pomiarowej (CMM) i testera chropowatości powierzchni. Zmierzone wyniki wykazały współosiowość ≤ 0,008 mm, bicie osiowe ≤ 0,005 mm i chropowatość powierzchni Ra 0,1, przy czym wszystkie parametry spełniały specyfikacje. Produkt przeszedł kontrolę odbiorczą za pierwszym podejściem; montaż silnika przebiegał sprawnie, a poziom wibracji i hałasu podczas pracy utrzymywał się w idealnych granicach.

Natomiast produkty nabyte wcześniej w drodze przetwarzania sekwencyjnego nie spełniały standardów projektowych ze względu na błędy mocowania, które powodowały nadmierne odchylenia współosiowości i powodowały wysoki poziom wibracji podczas pracy silnika. Dzięki zastosowaniu obróbki kompozytów tokarsko-frezarskich błędy mocowania są eliminowane u źródła, skutecznie rozwiązując awarie sprzętu. Obecnie systematycznie postępuje masowa produkcja przedniej części obudowy; klient wyraził zadowolenie zarówno z precyzji produktu, jak i jakości powierzchni, po czym utrzymano długoterminowe partnerstwo, co w pełni demonstruje zalety obróbki kompozytowej z frezowaniem i toczeniem CNC w produkcji precyzyjnych elementów silników ze stali nierdzewnej.