Obróbka 5-osiowa

Sanluo Precision jest profesjonalnym producentem i dostawcą obróbki 5-osiowej w Chinach, doskonalącym możliwości skomplikowanych połączeń wieloosiowych w przypadku niestandardowych części o wymagającej geometrii. Świadczymy dostosowane usługi dla zaawansowanych gałęzi przemysłu, w tym przemysłu lotniczego, kosmicznego, samochodowego, wyrobów medycznych i sprzętu energetycznego, osiągając precyzyjną obróbkę złożonych powierzchni i nieregularnych struktur, które w pełni spełniają rygorystyczne wymagania jakościowe zaawansowanych sektorów produkcyjnych.

Wyślij zapytanie

Opis produktu

Firma Sanluo Precision, założona w 2007 roku, jest profesjonalnym producentem obróbki CNC z dużym doświadczeniem branżowym i wykwalifikowanym zespołem inżynierów. Obsługujemy znanych klientów z sektorów opieki zdrowotnej, półprzewodników, optyki i automatyki, przestrzegając rygorystycznych norm jakości i posiadając certyfikaty ISO9001 i ISO14001.

Możliwości obróbki w 5 osiach

Jako profesjonalny producent i dostawca obróbki 5-osiowej w Chinach, firma Sanluo Precision specjalizuje się w 5-osiowej jednoczesnej obróbce skomplikowanych części, zapewniając dostosowane usługi dla zaawansowanych branż, takich jak przemysł lotniczy i kosmiczny, formy samochodowe, urządzenia medyczne i sprzęt energetyczny. Osiągamy precyzyjną obróbkę skomplikowanych powierzchni i konstrukcji specjalnych, w pełni spełniając rygorystyczne wymagania zaawansowanej produkcji.

Specyfikacje precyzji

Dokładność wymiarowa	OD	ID	DP	SW	GD
Jednostka: ±/mm	0.005	0.01	0.005	0.005	0.002
Dokładność geometryczna	Okrągłość	Współosiowość	Cylindryczność	Symetria	Tolerancja pozycji
Jednostka: ±/mm	0.008	0.01	0.01	0.008	0.01
Zdolność produkcyjna	1 ~ 999999 szt	1 ~ 999999 szt	1 ~ 999999 szt	1 ~ 999999 szt	1 ~ 999999 szt
Cykl produkcyjny	3-20 dni	3-20 dni	3-20 dni	3-20 dni	3-20 dni

Sprzęt kontrolny:CMM, wizyjne systemy pomiarowe, projektory, średniceomierze laserowe, interferometry laserowe, testery chropowatości, testery okrągłości, mikroskopy narzędziowe, mikroskopy stereoskopowe, mikrometry, sprawdziany szpilkowe, czujniki zegarowe, wysokościomierze, suwmiarki, płytki wzorcowe, twardościomierze, sprawdziany do gwintów.

Złożona obróbka powierzchni

Jako profesjonalny producent obróbki 5-osiowej specjalizujemy się w obróbce złożonych powierzchni o swobodnych kształtach w sektorach lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym i energetycznym. Nasza 5-osiowa technologia symultaniczna w połączeniu z zaawansowanym programowaniem CAM i dedykowanym oprzyrządowaniem zapewnia wysoką dokładność, doskonałe wykończenie powierzchni i eliminację etapów znakowania narzędzia.

Zintegrowane wirniki i bliski- średnice od 50mm do 800mm, duże kąty skrętu, obróbka skrawaniem z 5-osiowym jednoczesnym konturowaniem w celu uzyskania gładkich powierzchni i dokładności konturu ≤0,018mm.
Wnęki i rdzenie do form samochodowych-- 5-osiowe frezowanie obrotowe utrzymuje narzędzie prostopadle do powierzchni obrabianej, eliminując linie schodkowe i zapewniając wykończenie Ra 0,4–0,8 μm bez dodatkowego polerowania.
Wirniki turbosprężarki-- superstopy na bazie niklu (Inconel, Hastelloy) przetwarzane przy użyciu specjalnie zaprojektowanych narzędzi i wewnętrznego chłodzenia pod wysokim ciśnieniem w celu zapewnienia utwardzania przez zgniot i wydłużenia trwałości narzędzi.
Medyczne elementy stawów-- sztuczne pary kula-gniazdo obrobione maszynowo w celu uzyskania dużej sferyczności i okrągłości, ze współosiowością ≤0,005 mm dla niezawodnej artykulacji.
Profesjonalne oprogramowanie CAM-- do generowania ścieżki narzędzia używamy UG NX, Mastercam i Hypermill, z pełną symulacją 3D w celu weryfikacji bezkolizyjnego, bezpiecznego kodu NC przed obróbką.

Konkluzja:Nasza sprawdzona wiedza specjalistyczna w zakresie złożonej obróbki powierzchni przekształca wymagające geometrie w gotowe do produkcji komponenty, które konsekwentnie spełniają najbardziej rygorystyczne standardy branżowe – od prototypu po produkcję na pełną skalę.

Zaawansowane wsparcie dla sprzętu

Naszą obróbkę 5-osiową wspieramy światowej klasy obrabiarkami, inteligentnym sterowaniem procesem i kompleksowymi systemami pomocniczymi. Nasz zakład zapewnia stabilną, powtarzalną precyzję w przypadku średnich i dużych części, od prototypów po produkcję wielkoseryjną.

Strategie obróbki— stosujemy metody oparte na powierzchni, usprawniające, trochoidalne i równoległe do konturu, wybrane według geometrii części, aby zrównoważyć szybkość i dokładność.
Funkcjonalność RTCP-- utrzymuje końcówkę narzędzia w zaprogramowanej pozycji niezależnie od ruchów obrotowych, znacznie zwiększając precyzję konturowania.
Symulacja i przetwarzanie końcowe-- każdy program przechodzi kontrolę kolizji 3D; nasze niestandardowe postprocesory generują kod NC specyficzny dla maszyny, zgodny z kinematyką każdej maszyny.
Skład sprzętu– importowane centra 5-osiowe firm DMG MORI, Swiss Bumotec i Mori Seiki, a także specjalistyczne Micro5 i JDGR400T do prac mikroprecyzyjnych.
Specyfikacje dokładności-- dokładność pozycjonowania ≤0,003mm, powtarzalność ≤0,002mm, prędkości obrotowe wrzeciona od 12 000 do 60 000 obr/min w zależności od maszyny.
Pojemność przedmiotu obrabianego-- Obciążenie stołu od 500 kg do 2000 kg, z przesuwem osi X do 1135 mm, obsługujące duże elementy konstrukcyjne i obudowy.
Systemy pomocnicze— chłodziwo pod wysokim ciśnieniem, automatyczne wykrywanie pęknięć narzędzia i sondowanie procesowe firmy Renishaw w celu kompensacji zużycia narzędzia w czasie rzeczywistym i korekcji dryftu termicznego.
Obsługiwane branże– z powodzeniem dostarczyliśmy 5-osiowe części obrobione do łopatek silników, śmigieł okrętowych, skrzyń biegów, przekładni i reduktorów turbin wiatrowych, spełniając zaawansowane międzynarodowe standardy.

Konkluzja:Dzięki naszej zintegrowanej bazie sprzętu, inteligentnej kontroli procesu i rygorystycznej weryfikacji w trakcie procesu zapewniamy stabilną, powtarzalną precyzję w 5 osiach, która utrzymuje ciągłość pracy linii produkcyjnej i stale przekracza standardy jakości.

Parametry techniczne sprzętu

Ultraprecyzyjne 5-osiowe centrum obróbcze Micro5

Parametr	Bliższe dane
Model	Mikro5
Pozycjonowanie rdzenia	Wysoce dynamiczna i precyzyjna obróbka mikro i komponentów o dużej wartości
Kluczowa dokładność	Powtórzzdolność0,0005 mm, Dokładność pozycjonowania< 0,002 mm
Wrzeciono	Maksymalna prędkość60 000 obr./min
Struktura	Kompaktowy, waga całkowita 550kg; trójwarstwowy magazyn narzędziowy na 60 narzędzi; system paletowy mieści 6 uchwytów z punktem zerowym
Energia i środowisko	Niskie zużycie energii (<500 W), z kolektorem mgły olejowej
System CNC	Beckhoffa (Niemcy)
Podróż (X/Y/Z)	78/56/50 mm
Typowe zastosowania	Komponenty mikroinżynierii, małe części z metali szlachetnych

5-osiowe centrum obróbcze DMU 105 monoBLOCK

Parametr	Bliższe dane
Model	DMU 105 monoBLOK
Pozycjonowanie rdzenia	Wysoce precyzyjna obróbka 5-osiowa dużych, skomplikowanych części
Osie i połączenia	5-osiowe jednoczesne
Konstrukcja łóżka	Żeliwo sferoidalne GGG60, jednoczęściowy odlew o sztywności zoptymalizowanej pod kątem MES, o 40% wyższej niż w przypadku tradycyjnych konstrukcji
Kluczowa dokładność	Bezpośredni napęd osi klimatyzacji, dokładność indeksowania ±1 sek. łuku; dokładność pozycjonowania stołu do 0,001 mm
Układ wrzeciona	Interfejs HSK‑A100, moc 44 kW, moment obrotowy 288 Nm, zakres prędkości 50‑10 000 obr/min
Podróż (X/Y/Z)	1135 mm / 1050 mm / 750 mm
Kluczowe zalety	Konstrukcja termosymetryczna zmniejsza odkształcenia termiczne; opcjonalny zmieniacz palet i pomiar w trakcie procesu w celu automatyzacji
Typowe zastosowania	Precyzyjne komponenty obrabiane w 5 osiach

Szybkie, 5-osiowe centrum obróbcze JDGR400T

Parametr	Bliższe dane
Model	JDGR400T
Pozycjonowanie rdzenia	Precyzja na poziomie mikronów, obsługuje procesy kompozytowe frezarsko-toczone
System CNC	Opracowany samodzielnie JD50, rozdzielczość sterowania ruchem 10 nm
Wrzeciono	Elektrowrzeciono wysokoobrotowe JD150S, HSK-A50, maksymalna prędkość 32 000 obr./min
Kluczowa dokładność	Powtarzalność w zakresie mikronów; Powtarzalność osi AC 4″
Stół obrotowy	Dwuosiowy napęd bezpośredni, rozdzielczość 0,0001°
Magazyn narzędzi	Typ łańcucha, pojemność 63 narzędzi
Kluczowe zalety	Pomiar na maszynie automatycznie kompensuje błędy narzędzia i przedmiotu obrabianego, zapewniając wydajność partii
Typowe zastosowania	Precyzyjne komponenty 5-osiowe

Prawdziwe studia przypadków

Wirnik ze stali nierdzewnej SUS316

Wirnik ten jest wykonany z austenitycznej stali nierdzewnej SUS316 i służy jako główny element kierujący przepływem w pompach wspomagających płyn dla brazylijskiego producenta sprzętu. Klient zwrócił się do trzech poprzednich warsztatów, a wszystkie zawiodły z powodu deformacji ostrzy, problemów ze współosiowością, zablokowania mikrootworów i złego wykończenia powierzchni. Znaleźli nas za pomocą wyszukiwarki Google i określili trzy rygorystyczne wymagania: konsystencję partii, tolerancje na poziomie mikronów i powierzchnie stykające się z cieczą pozbawione zadziorów.

Kluczowe specyfikacje rysunku:

Ogólna konstrukcja wirnika z wieloma zakrzywionymi łopatkami prowadzącymi i mikrootworami φ1,5 rozmieszczonymi na tarczy.
Domyślne tolerancje: ±0,05 mm dla wymiarów, ±0,5° dla kątów, punkt odniesienia A oparty na otworze wewnętrznym.
Punkty krytyczne: profil powierzchni ostrza, konsystencja mikrootworów, współosiowość i wykończenie powierzchni Ra.

Wyzwania

Tolerancja konturu ostrza: średnica zewnętrzna φ31±0,01mm, profil powierzchni ≤0,02mm na promieniu SR15.
Pozycjonowanie kątowe: 75° ±0,5° — poprzednie próbki miały błędy do 0,9° powodujące wibracje.
Mikrootwory φ1,5±0,02mm z tolerancją położenia ≤0,03mm.
Wymiary stopnia wielopoziomowego: 1,0, 2,5, 3, 8,33, 10,27 mm, wszystkie ±0,05 mm.
Tolerancje geometryczne: bicie promieniowe ≤0,02mm, bicie czołowe ≤0,015mm, współosiowość ≤0,005mm.
Wymagania dotyczące powierzchni: kontakt z cieczą Ra≤0,4μm, inne powierzchnie współpracujące Ra≤0,8μm, promień krawędzi R0,1~R0,25.
Twardość materiału: końcowa HRC≤7, brak utwardzania przez zgniot i rozdzierania ziaren.

Nasze 5-osiowe rozwiązanie procesowe

Wykorzystaliśmy 5-osiowe centrum obróbcze DMG MORI, aby wykończyć cały wirnik w jednym zamocowaniu, unikając błędów związanych z wielokrotnymi ustawieniami. Etapy procesu:

Wstępna obróbka surowca:Wyżarzanie odprężające prętów SUS316 po obróbce zgrubnej, z pozostawieniem naddatku na wykończenie 0,3 mm.
Frezowanie zgrubne z pojedynczym mocowaniem:5-osiowa jednoczesna obróbka zgrubna narzędziami węglikowymi, wrzeciono 6500 obr./min, posuw 0,4 mm/obr., głębokość ≤0,15 mm na przejście w celu zminimalizowania naprężeń.
Półwykończenie:Pozostaw 0,03 mm na powierzchniach i otworach ostrza, wywierć wstępnie mikrootwory.
Precyzyjne wykończenie (krok podstawowy):Do powierzchni ostrzy używaj narzędzi z końcówką kulistą o bardzo drobnym ziarnie, kontrolując ścieżkę narzędzia, aby uzyskać profil w zakresie 0,012–0,018 mm.
Wiercenie mikrootworów:Wykorzystaj indeksowanie osi C do wiercenia wszystkich otworów φ1,5 w jednym ustawieniu z wewnętrznym chłodzeniem pod wysokim ciśnieniem; gratować i fazować.
Gratowanie CNC i zaokrąglanie krawędzi:Automatyczne gratowanie szczotką nylonową do promienia R0,15 bez ręcznej interwencji.
Kontrola końcowa i czyszczenie ultradźwiękowe:Kontrola CMM, następnie czyszczenie ultradźwiękowe w celu usunięcia zanieczyszczeń, suszenie i pakowanie.

Sprzęt pomocniczy: chłodziwo pod wysokim ciśnieniem, sonda procesowa firmy Renishaw do kompensacji narzędzia i automatyczne ustalanie punktu odniesienia co 20 części.

Zmierzone wyniki (3 losowe próbki)

Parametr	Próbka 1	Próbka 2	Próbka 3	Wymóg
Ostrze OD φ31	31,004 mm	30,998 mm	31,001 mm	±0,01 mm
Kąt 75°	74,78°	75,12°	74,95°	±0,5°
Grubość ostrza 0,68	0,667 mm	0,679 mm	0,685 mm	±0,05 mm
Mikrootwor φ1,5	1,491–1,508 mm (10 otworów)	Błąd pozycji maks. 0,021 mm		±0,02 mm
Współosiowość (odniesienie A)	0,003 mm	0,004 mm	0,003 mm	≤0,005 mm
Wyciek twarzy	0,010 mm	0,013 mm	0,011 mm	≤0,015 mm
Profil powierzchni ostrza	maks. 0,018 mm	---	---	≤0,02 mm
Chropowatość powierzchni (kontakt z płynem)	Ra 0,32‑0,38 µm	Powierzchnie współpracujące Ra 0,62‑0,75 µm		≤0,4 / ≤0,8
Twardość (HV)	190-210	Odpowiednik HRC <6		≤7

Wynik klienta:Po otrzymaniu pierwszych 50 sztuk, zewnętrzna kontrola klienta potwierdziła 100% zgodność. W porównaniu z poprzednimi dostawcami wibracje spadły o 70%, hałas zmniejszono o 16 dB, a mikrootwory pozostały niezablokowane. Klient złożył już roczne zamówienia na wszystkie trzy warianty wirników. Pisemna opinia: „Najlepsza spójność wymiarowa, jaką kiedykolwiek widzieliśmy w wirnikach ze stali nierdzewnej”.

Po 10 miesiącach użytkowania brak korozji, odkształceń naprężeniowych i roszczeń o zwrot. Zapewniamy pełne raporty z inspekcji każdej partii, 100% kontrolę tolerancji krytycznych oraz bezpłatną przeróbkę wszelkich części niezgodnych.

5-axis machined stainless steel impeller

Płyta podstawy komory próżniowej CVD

Ta okrągła, wielowarstwowa płyta podstawy z kołnierzem (numer części SLY033-04-03A) jest wykonana ze stopu aluminium 7075-T651 i waży 0,849 kg na sztukę. Służy jako płyta nośna rdzenia w komorze chemicznego osadzania z fazy gazowej (CVD), wspierając pozycjonowanie płytek w warunkach wysokiej próżni i cyklicznych zmian temperatury. Klient, krajowy producent sprzętu półprzewodnikowego, wypróbował wcześniej dwa inne warsztaty z wydajnością poniżej 60% ze względu na płaskość, współosiowość otworów i chropowatość rowków uszczelniających. Zgłosili się do nas po otrzymaniu skierowania.

Kluczowe wyzwania:

Wielowarstwowa koncentryczna współosiowość: kontrolowana do ≤0,008 mm (poprzedni dostawca zarządzał tylko 0,03 mm, co powodowało mimośrodowość płytki).
Płaskość powierzchni uszczelniającej: ≤0,012mm powyżej 300mm; Płaskość dna rowka o-ringu ≤0,003 mm, szerokość rowka ±0,005 mm, promień naroża R0,8 ±0,002 mm – krytyczne znaczenie dla uszczelnienia próżniowego.
Pozycjonowanie otworów: tolerancja położenia wszystkich kołków ustalających ≤0,01mm, tolerancja otworu H6 (+0,003/+0,009mm); minimalna średnica otworu przepływowego 1,2 mm przy stosunku głębokości do średnicy 12:1, wymagającym precyzyjnego wiercenia w celu uniknięcia ugięcia.
Zróżnicowanie wykończenia powierzchni: powierzchnie uszczelniające Ra≤0,2μm, powierzchnie niewspółpracujące Ra≤1,6μm, ścianki ogólne Ra≤3,2μm.

Nasze 5-osiowe rozwiązanie procesowe

Wszystkie operacje zostały wykonane na 5-osiowym centrum obróbczym DMG z pojedynczym mocowaniem, co wyeliminowało skumulowane błędy wynikające z wielu ustawień. Etapy procesu:

odprężanie surowca:Starzenie w niskiej temperaturze w temperaturze 120°C przez 4 godziny, następnie wtórne odprężanie wibracyjne po obróbce zgrubnej.
Uchwyt próżniowy:Specjalnie zaprojektowany uchwyt podciśnieniowy z uszczelnieniem segmentowym, utrzymujący podciśnienie -0,09 MPa, odkształcenie przedmiotu obrabianego ≤0,003 mm.
Obróbka zgrubna:Frezy do kolb kukurydzy z węglików spiekanych, głębokość warstwy 0,15 mm, posuw 1200 mm/min; okrągłe ścieżki wspinaczkowe, aby uniknąć jednostronnych naprężeń.
Precyzyjne wykończenie rowka uszczelniającego i mikrootworów:Specjalnie formowany frez do rowków typu O-ring z 5-osiowym konturowaniem, prędkość 8000 obr./min, naddatek na obróbkę wykańczającą 0,01 mm na stronę; Mikrootwory o średnicy 1,2 mm wywiercone pod kątem 5 osi i z wewnętrznym chłodziwem pod wysokim ciśnieniem.
Wykończenie lustrzane:Frez diamentowy do uszczelniania powierzchni czołowych, wykorzystujący minimalne smarowanie na bazie oleju, aby uzyskać Ra 0,2 μm bez późniejszego polerowania.
Gratowanie i pasywacja:Gratowanie ultradźwiękowe + suchym lodem w celu usunięcia wszelkich zadziorów z mikrootworów i rowków.

Kontrola: Zeiss CMM, tester chropowatości, tester okrągłości, płaskościomierz laserowy. 100% kontrola pierwszego artykułu, 15% pobieranie próbek w przypadku produkcji seryjnej.

Zmierzone wyniki (4 grupy)

Parametr	Zmierzone wartości	Wymóg
Płaskość podstawy (5 punktów)	0,007, 0,009, 0,006, 0,010, 0,008 mm (maks. 0,010)	≤0,012 mm
Współosiowość 3 koncentrycznych kołnierzy	maks. 0,006 mm	≤0,008 mm
Pozycja otworu na kołek (8 otworów)	0,004-0,009 mm	≤0,01 mm
Szerokość rowka pierścienia uszczelniającego	3,997–4,003 mm	±0,005 mm
Płaskość dna rowka	0,002 mm	≤0,003 mm
Promień naroża R0,8	0,798-0,801 mm	±0,002 mm
Chropowatość powierzchni rowka	Ra 0,18 μm	≤0,2 μm

Wynik klienta:Po zatwierdzeniu pierwszego artykułu niezależne laboratorium klienta potwierdziło wszystkie dane z dokładnością ±0,002 mm do naszego raportu. Komora próżniowa osiągnęła maksymalne ciśnienie 1×10⁻⁶ Pa bez wycieków. Stopa zwrotu wzrosła z 58% do99,2%. Koszt przeróbek spadł o 72%. Skrócono czas montażu jednostki z 1,8 godziny do 0,35 godziny. Po 50 cyklach termicznych (od -20°C do +120°C) odkształcenie płaskości wyniosło zaledwie 0,011 mm (w porównaniu z 0,038 mm u poprzedniego dostawcy). Klient przekazał nam teraz wszystkie części konstrukcyjne komory próżniowej do obróbki 5-osiowej.

Po 14 miesiącach ciągłej produkcji nie zanotowano żadnych wad wymiarowych. Zapewniamy 3-letnią identyfikowalność danych z kontroli i 6-miesięczną gwarancję na bezpłatną naprawę obejmującą części niezgodne.

Precision 5-axis machined component

Nasze usługi w zakresie 5-osiowej obróbki CNC

Specjalizujemy się w jednoczesnym frezowaniu 5-osiowym i obróbce tokarsko-frezarskiej na centrach DMG MORI, Bumotec i Mori Seiki, obsługując części o skoku do 1135 mm i masie 2000 kg przy prędkościach wrzeciona do 60 000 obr./min. Nasze możliwości w zakresie obróbki 5-osiowej obejmują:

Skomplikowana obróbka powierzchni-- bliski, wirniki, łopatki turbin (SUS316, tytan, Inconel) o dokładności konturowej ≤0,018mm i wykończeniu powierzchni Ra 0,32-0,38μm.
Komponenty cienkościenne i skrzynkowe o wysokiej precyzji-- Płyty podstawy komory CVD, kołnierze próżniowe, o płaskości ≤0,010 mm/300 mm, szerokości rowka pierścienia O-ring ±0,005 mm i powierzchni uszczelniającej Ra ≤0,2 μm.
Części mikroprecyzyjne-- przy użyciu naszego centrum Micro5 (60 000 obr./min, powtarzalność 0,0005 mm) do obróbki miniaturowych elementów konstrukcyjnych i elementów z metali szlachetnych.
Zintegrowany tokarsko-frezarski-- obróbka części obrotowych na jednym ustawieniu z elementami pozaosiowymi, zapewniająca współosiowość i koncentryczność w zakresie 0,005 mm.

W każdym projekcie wykorzystuje się programowanie UG NX/Mastercam/Hypermill, pełną symulację 3D i sondowanie w trakcie procesu firmy Renishaw. Zapewniamy wskaźnik jakości na poziomie 98,8% i obsługujemy klientów z listy Fortune 500, w tym Huawei, BYD i Mindray.

Często zadawane pytania

Kiedy potrzebuję 5-osiowego zamiast 3-osiowego?

W przypadku części z podcięciami, powierzchniami o swobodnych kształtach lub o małej współosiowości (≤0,005 mm) – takich jak wirniki i komory próżniowe – obróbka 5-osiowa eliminuje wielokrotne ustawienia i zapewnia tolerancje, których nie jest w stanie utrzymać 3-osiowa.

Jakie materiały można obrabiać?

Aluminium (7075, 6061), stale nierdzewne, stopy tytanu, Inconel, stopy miedzi, PEEK i metale szlachetne – z dedykowanymi ścieżkami narzędzi i chłodziwem dla każdego.

Jakie tolerancje osiągacie?

Standardowa średnica zewnętrzna ±0,005 mm, średnica wewnętrzna ±0,01 mm, współosiowość ≤0,01 mm i tolerancja położenia ≤0,01 mm; zweryfikowane za pomocą CMM Zeissa i interferometrów laserowych.

Jak zapobiegać deformacjom cienkościennym?

Wyżarzanie odprężające, niestandardowe mocowanie próżniowe, cięcie warstwowe (głębokość ≤ 0,15 mm) i symetryczne ścieżki narzędzia — utrzymywanie płaskości w granicach 0,010 mm nawet w przypadku części o rozpiętości 300 mm.

Jakie kontrole i dokumentację zapewniacie?

100% kontrola pierwszego artykułu CMM, 15% pobierania próbek partii i pełnowymiarowy raport z każdej przesyłki – zapisy przechowywane przez 18 miesięcy.